CN114251034B鸥翼门的安装结构及飞行汽车

CN114251034B鸥翼门的安装结构及飞行汽车
技术领域
本申请涉及飞行汽车技术领域，尤其涉及鸥翼门的安装结构及飞行汽车。
背景技术
鸥翼门也称鸥翼式车门，其外形特点是车门打开时，像海鸥的翅膀一样立于整车顶部，车门关闭时，车门的上部可构成车顶的一部分。
相关技术中，通过铰链连接在车身顶部中间的安装梁，左、右鸥翼门的铰链包括左门铰链和右门铰链，为满足安装和使用的强度要求，左门铰链和右门铰链的尺寸通常较大，导致与铰链匹配的铰链安装结构(例如安装梁)的尺寸也较大，因而造成整车重量大，难以满足飞行汽车的轻量化需求。
发明内容
为解决或部分解决相关技术中存在的问题，本申请提供一种鸥翼门的安装结构及飞行汽车，能够减小安装结构尺寸，降低飞行汽车重量，有利于满足飞行汽车的轻量化需求。
本申请第一方面提供一种鸥翼门的安装结构，包括：
第一鸥翼门和第二鸥翼门，所述第一鸥翼门和所述第二鸥翼门通过铰链结构安装于飞行汽车的车身两侧；
其中，所述铰链结构包括相对于飞行汽车顶部的安装梁固定设置的安装座，以及与所述安装座的两侧转动连接的第一铰链臂和第二铰链臂；
所述第一铰链臂与所述第一鸥翼门相连，所述第二铰链臂与所述第二鸥翼门相连。
在一种实施方式中，所述安装座包括与所述安装梁相固定的固定部，以及包括设于所述固定部两侧的第一连接部和第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部与所述固定部形成一体。
在一种实施方式中，所述第一铰链臂和第二铰链臂分别通过转轴与所述第一连接部和第二连接部转动连接；
其中，所述第一连接部和第二连接部包括沿所述转轴的轴向设置的至少两个连接凸起，所述转轴穿设于所述连接凸起上的开设的安装孔。
在一种实施方式中，所述第一连接部和第二连接部的所述连接凸起朝所述固定部的同一侧延伸出；
所述连接凸起与所述固定部共同构造出有收容部，所述安装梁的至少部分位于所述收容部，且与所述收容部的底壁相固定；
所述第一连接部和第二连接部设置的转轴位于所述安装梁的相对两侧，且通过所述连接凸起支撑于所述固定部。
在一种实施方式中，所述固定部通过紧固件与所述安装梁固定相连，所述安装梁包括第一板状连接部，所述第一板状连接部抵紧于所述收容部的底壁，且与所述底壁通过紧固件相连。
在一种实施方式中，所述第一板状连接部背离于所述收容部的底壁的一侧设有第一加强板，所述第一板状连接部夹设于所述收容部的底壁与所述第一加强板之间。
在一种实施方式中，所述第一铰链臂和第二铰链臂分别包括主体，所述主体的相对两侧分别配置为固定连接端和转动连接端；
所述第一铰链臂和第二铰链臂通过各自的所述固定连接端分别与所述第一鸥翼门和第二鸥翼门相固定，通过各自的所述转动连接端分别与所述第一连接部和所述第二连接部相转动连接。
在一种实施方式中，所述第一鸥翼门和所述第二鸥翼门包括第二板状连接部，所述第一铰链臂和第二铰链臂的固定连接端设有与所述第二板状连接部相固定的连接面；
所述第二板状连接部背离于所述连接面的一侧设有第二加强板，所述第二板状连接部夹设于所述连接面与所述第二加强板之间。
在一种实施方式中，所述安装梁包括夹心结构，所述安装梁与所述安装座对应的至少部分侧壁形成所述第一板状连接部，所述第一加强板收容于所述夹心结构的腔体内。
本申请第二方面提供一种飞行汽车，包括：如上所述的鸥翼门的安装结构。
本申请提供的技术方案可以包括以下有益效果：
本申请提供的鸥翼门的安装结构，包括第一鸥翼门和第二鸥翼门，所述第一鸥翼门和所述第二鸥翼门通过铰链结构安装于飞行汽车的车身两侧；其中，所述铰链结构包括相对于飞行汽车顶部的安装梁固定设置的安装座，以及与所述安装座的两侧转动连接的第一铰链臂和第二铰链臂；所述第一铰链臂与所述第一鸥翼门相连，所述第二铰链臂与所述第二鸥翼门相连。本申请设置安装座，且在安装座的相对两侧分别连接与鸥翼门固定的第一铰链臂和第二铰链臂，使得安装结构连接相对两侧的鸥翼门，将独立设置的门铰链改制为集成于安装座的铰链结构，在满足对第一鸥翼门和第二鸥翼门的开闭控制的基础上，减小了鸥翼门的安装结构的尺寸，进而有利于满足飞行汽车的轻量化需求。
本申请提供的鸥翼门的安装结构，所述安装座包括与所述安装梁相固定的固定部，所述第一连接部和第二连接部分设于所述固定部的两侧，且与所述固定部形成一体。这样设置后，提升了安装结构的结构强度，减小了安装结构的零件数量，进一步满足了飞行汽车的轻量化需求。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
附图说明
通过结合附图对本申请示例性实施方式进行更详细地描述，本申请的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本申请示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
图1是本申请实施例示出的鸥翼门的安装结构的装配结构示意图；
图2是图1中B处的A-A截面的结构示意图；
图3是本申请实施例示出的鸥翼门的安装结构的结构示意图；
图4是图3示出的鸥翼门的安装结构的爆炸示意图。
附图标记：第一鸥翼门41，第二鸥翼门42，安装结构100，安装座110，第一连接部111，第二连接部112，连接凸起1101，固定部113，收容部1130，底壁1131，第一铰链臂121，第二铰链臂122，固定连接端1211、1221，转动连接端1212、1222，转轴120，紧固件130，安装螺栓140，安装梁200，第一板状连接部201，第一加强板310，第二加强板320。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本申请的实施方式。虽然附图中显示了本申请的实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。
在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
应当理解，尽管在本申请可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本申请范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
相关技术中，鸥翼门一般通过铰链连接在车身顶部中间的安装梁，左、右鸥翼门的铰链包括左门铰链和右门铰链，为满足安装和使用的强度要求，左门铰链和右门铰链的尺寸通常较大，导致与铰链匹配的铰链安装结构(例如安装梁)的尺寸也较大，因而造成整车重量大，难以满足飞行汽车的轻量化需求。
针对上述问题，本申请提供一种鸥翼门的安装结构及飞行汽车，能够减小安装结构尺寸，降低飞行汽车重量，有利于满足飞行汽车的轻量化需求。
以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。
参见图1至图4，本实施例提供一种鸥翼门的安装结构100，该安装结构100包括：第一鸥翼门41和第二鸥翼门42，第一鸥翼门41和第二鸥翼门42通过铰链结构安装于飞行汽车的车身两侧；其中，铰链结构包括相对于飞行汽车顶部的安装梁200固定设置的安装座110，以及与安装座110的两侧转动连接的第一铰链臂121和第二铰链臂122；第一铰链臂121与第一鸥翼门41相连，第二铰链臂122与第二鸥翼门42相连。
本实施例设置与安装梁200相对固定的安装座110，通过安装座110的两侧与第一铰链臂121、第二铰链臂122转动连接，使得安装结构100连接相对两侧的第一鸥翼门41和第二鸥翼门42，从而将相关技术中第一鸥翼门41和第二鸥翼门42独立设置的门铰链改制为集成于安装座110的铰链结构，在满足对第一鸥翼门41和第二鸥翼门42的开闭控制的基础上，减小了安装结构100的结构尺寸和重量，进而有利于满足飞行汽车的布置空间和轻量化需求。
在其中一个实施例中，安装座110包括与安装梁200相固定的固定部113，以及包括设于固定部113两侧的第一连接部111和第二连接部112，第一连接部111和第二连接部112与固定部113形成一体。
其中，第一连接部111和第二连接部112分别与第一铰链臂121和第二铰链臂122对应，以使第一铰链臂121和第二铰链臂122可转动地连接于第一连接部111和第二连接部112上。
其中，第一连接部111和第二连接部112与固定部113可以通过钣金、冲压或铸造等方式形成一体，从而将第一连接部111、第二连接部112和固定部113集成于安装座110上，能够提升安装结构100的集成度，减小安装结构100的占用空间。此外，将第一连接部111、第二连接部112和固定部113集成于安装座110上，还能够提高安装结构100的结构强度，在两侧的第一鸥翼门41和第二鸥翼门42打开时，第一连接部111和第二连接部112受到不同方向的作用力，第一连接部111、第二连接部112和固定部113设为一体后，能够通过整体结构承受作用力和扭矩，且相反方向的作用力可以抵消，有利于提升鸥翼门的强度。
在其中一个实施例中，第一铰链臂121和第二铰链臂122分别通过转轴120与第一连接部111和第二连接部112转动连接；其中，第一连接部111和第二连接部112包括沿转轴120的轴向设置的至少两个连接凸起1101，转轴120穿设于连接凸起1101上的开设的安装孔。
本实施例在第一铰链臂121、第二铰链臂122和安装座110之间设置转轴120，通过转轴120，第一铰链臂121和第二铰链臂122可以相对于安装座110在竖直平面上沿顺时针或逆时针转动，从而实现鸥翼门的开启或关闭。
继续参见图1至图4，本实施例的第一连接部111和第二连接部112适配于转轴120的轴向设置有至少两个连接凸起1101，使得转轴120能够穿设于连接凸起1101的安装孔内。第一铰链臂121和第二铰链臂122与转轴120的两端连接。当转轴120限位于安装孔后，第一铰链臂121和第二铰链臂122与转轴120的连接位置与安装座110相对固定，在第一鸥翼门41和第二鸥翼门42开启或关闭时，与第一鸥翼门41或鸥翼门42对应的第一铰链臂121或第二铰链臂122以连接位置为轴心，相对于安装座110沿顺时针或逆时针转动，进而顺时针或逆时针转动第一鸥翼门41和第二鸥翼门42，实现其开闭。
相关技术中，飞行汽车的鸥翼门上需要分别设置多个铰链，例如单侧鸥翼门需要设置两个铰链，一共需设置四个铰链，以满足鸥翼门开启时的使用强度。本实施例通过在安装座110的第一连接部111和第二连接部112设置位于相对两侧的连接凸起1101，通过连接凸起1101和转轴120连接，进而分别与第一铰链臂121和第二铰链臂122连接，通过整体承载第一鸥翼门41和第二鸥翼门42产生的作用力，从而使得在鸥翼门的单侧只需要设置一个铰链臂也能够满足强度要求，进而减少了铰链的设置数量，例如自四个铰链减少至两个。例如，以飞行汽车的车身长度方向为Y方向，称身宽度方向为X方向，则在飞行汽车的车身宽度方向X上一共只需要设置两个铰链，从而降低了鸥翼门的安装结构100的重量和成本，有利于满足飞行汽车的轻量化需求。
由于相关技术中飞行汽车的车身结构较紧凑，使得鸥翼门铰链的布置空间有限，本实施例的方案通过将第一铰链臂121和第二铰链臂122装设于同一安装座110上，能够将安装座110和安装梁200的连接处的尺寸较小，减小了鸥翼门的安装结构100占用的安装空间，有利于飞行汽车的紧凑化设计，而且还使安装梁200在车身宽度X方向上的尺寸可以适配地减小，例如使安装梁200的在车身宽度X方向上尺寸减到100mm。而相关技术中，设置分体式的左、右门铰链，其安装梁在车身宽度X方向上的尺寸最小约为200mm。而且，由于安装结构100和安装梁200的尺寸减小，使得飞行汽车的整体重量也减小，进一步满足飞行汽车的轻量化需求。
参见图4，为了进一步提高安装结构100的相对两侧的平衡性，在其中一个实施例中，第一连接部111、第一铰链臂121和第二连接部112、第二铰链臂122可以设为对称结构，以使相对两侧的第一鸥翼门41和第二鸥翼门42打开时安装结构100两侧受力更为均匀，利于提升鸥翼门的安装结构100的使用寿命。例如，安装座110可以设为以虚拟线L1为对称轴线的对称结构，该虚拟线L1可以位于安装座沿车身长度方向Y的中心轴线处。第一连接部111和第二连接部112设为左右对称的结构，第一铰链臂121和第二铰链臂122分别适配于第一连接部111和第二连接部112设为以L1为轴线对称，使得第一鸥翼门41和第二鸥翼门42对称，提高飞行汽车两侧鸥翼门的平衡性。
在其中一个实施例中，第一连接部111和第二连接部112的连接凸起1101朝固定部113的同一侧延伸出；连接凸起1101与固定部113共同构造出有收容部1130，安装梁200的至少部分位于收容部1130，收容部可以是U形腔体，但不限于此，安装梁200的至少部分形状设置为与U形腔体相匹配，且可以嵌入于U形腔体，并与U形腔体的底壁1131相固定。
继续参见图4，第一连接部111和第二连接部112的转轴120位于安装梁200的相对两侧，且通过连接凸起1101支撑于固定部113。其中，连接凸起1101可以自固定部113朝安装梁200的方向延伸出，例如朝车身顶部一侧凸起，从而使相对两侧的连接凸起1101与固定部113构成收容部1130，在收容部1130朝车身顶部的一侧形成开口，安装梁200可以通过开口至少部分嵌设于收容部1130的U型腔体内，且与U型腔体的底壁1131固定，收容部1130的底壁1131可以是平面结构或曲面结构，使安装梁200与固定部113实现面接触连接，由于安装座110为一体式结构，因此还能提升与安装梁200之间的接触面积，和相关技术中接触面积较小且占用安装空间较大的方案相比，这样可进一步提升连接稳定性。
在本实施中，第一连接部111和第二连接部112可以分别设置两个连接凸起1101，且两个连接凸起1101分设于安装座110的另外两侧，例如，第一连接部111和第二连接部112分设于车身的宽度方向X方向，第一连接部111或第二连接部112的两个连接凸起1101可以沿车身的长度方向Y设置。通过设置两个连接凸起1101，便于实现在沿Y方向的至少两个连接点与第一铰链臂121、第二铰链臂122的转动连接，提升连接的稳定性，也实现了对鸥翼门在开闭过程中沿车身长度方向的限位，保证了鸥翼门开闭时不会产生偏位，提升了鸥翼门开闭过程的稳定性。
本实施例中，通过将安装梁200位于收容部1130，加强了安装梁200和安装座110的连接强度，缩小了安装梁200和安装座110在车身宽度方向例如X方向上的布置尺寸，提高了安装结构100的空间利用率。
本实施例还通过连接凸起1101将第一连接部111和第二连接部112的转轴120支撑于固定部113，设于安装梁200的相对两侧，提升了第一铰链臂121和第二铰链臂122的连接稳定性，利于第一鸥翼门41和第二鸥翼门42的稳定安装。
相关技术中，飞行汽车的飞行结构中包括设于安装结构100周边的桨叶、桨叶夹持机构和机臂作动器装置等周边件，周边件在运动的过程中相对于飞行汽车的车身会产生一定的位移，为了防止周边件在运动过程中产生位移后与安装结构100干涉，损伤飞行结构，从而影响飞行安全，需要在安装结构100和其周边件之间预留一定的安全间隙，以使周边件在运动过程中不会互相干涉或碰撞。
本实施例通过在安装座110的相对两侧设置第一连接部111和第二连接部112，使得与第一鸥翼门41和第二鸥翼门42对应的第一铰链臂121和第二铰链臂122能够通过第一连接部111和第二连接部112集成于安装座110上，减小了安装结构100的沿车身宽度方向的尺寸，还通过将安装梁200位于安装座110的收容部1130，并将第一连接部111和第二连接部112的转轴120位于安装梁200的相对两侧，减小了安装结构100的体积及加强了安装结构的强度，减小了安装空间的占用，有利于预留安装结构100和其周边件之间的安全间隙，避免安装结构100和周边件发生干涉或碰撞，从而能够提升飞行汽车的安全性。
在其中一个实施例中，固定部113通过紧固件130与安装梁200固定相连，安装梁200包括第一板状连接部201，第一板状连接部201抵紧于收容部1130的底壁1131，且与底壁1131通过紧固件130相连。
其中，第一板状连接部201设于安装梁200的一侧，例如飞行汽车的车身底部一侧，从而能够靠近于安装结构100设置，实现与固定部相抵接。其中，紧固件130可以穿设于固定部113和安装梁200之间，将收容部1130的底壁1131和安装梁200的第一板状连接部201相互锁紧。为实现紧固件130的连接，安装梁200的第一板状连接部201和收容部1130的底壁1131的对应位置上可以分别开设有装配孔，紧固件130穿设于第一板状连接部201和收容部1130的装配孔内，从而使固定部113和安装梁200固定。
继续参见图4，一些实施例中，紧固件130可以自安装座100一侧通过装配孔穿接于安装梁内。
在本实施例中，紧固件130可以是安装螺栓，例如，在固定部113和安装梁200上分别开设对应的四个装配孔，通过四个安装螺栓穿设于四个装配孔内，利用螺栓和螺帽的配接和锁止作用，将安装梁200和固定部113固定。需要说明的是，本实施例对于装配孔和螺栓的具体数量仅作举例说明，不作为其限定。
本实施例的安装座110通过紧固件130和安装梁200连接，通过转轴120和第一铰链臂121、第二铰链臂122连接，相比于相关技术中的门铰链的分体设置，本实施例在装配和拆卸安装结构100时只需要对安装座110的紧固件130进行锁紧或松解就可以实现，由于只需要对一个安装座110进行装卸，其步骤简单方便，不需要分开单独安装门铰链，提升了装卸效率。
在其中一个实施例中，第一板状连接部201背离于收容部1130的底壁1131的一侧设有第一加强板310，第一板状连接部201夹设于收容部1130的底壁1131与第一加强板310之间。
继续参见图4，由于在第一鸥翼门41和第二鸥翼门42开闭时，安装座110和安装梁200同时可能受到两侧的作用力，为了提高安装梁200和安装结构100的连接及结构强度，避免被损坏而失效，本实施例在安装梁200的第一板状连接部201上设置第一加强板310，第一加强板310可以对应于第一板状连接部201和收容部1130的底壁1131的连接处设置。且在安装座110和安装梁200上开设用于固定连接的装配孔后，孔位处于应力集中点，长期受力容易失效，因此，第一加强板310可以覆盖于紧固件130的预设位置。
其中，第一加强板310可以是由铝合金材料制成的加强板件，以提供足够的强度和刚度性能。本实施例将第一板状连接部201夹设于收容部1130的底壁1131与第一加强板310之间，能够有效加强安装梁200和固定部113的连接强度，以及第一板状连接部201的结构强度，避免安装座110将受到的外力传递至安装梁200时使安装梁200被破坏，从而提升了安装结构100及安装梁200的整体结构强度。
在一种实施方式中，安装梁200包括夹心结构，安装梁200与安装座110对应的至少部分侧壁形成第一板状连接部201，第一加强板310收容于夹心结构的腔体内。
其中，安装梁200可以是沿飞行汽车的长度方向Y方向设置的梁体，梁体设有中空结构和限定出中空结构的多个侧壁，中空结构内可填充泡沫材料，进而形成夹心结构。
继续参见图4，安装梁200的多个侧壁中，靠近于车身底部的侧壁设为与安装座110对应，且与安装座110的固定部对应的部分形成第一板状连接部201，从而使固定部113和第一板状连接部201具有相互匹配的平面区域，通过穿设于该平面区域的紧固件130实现安装结构100和安装梁200的装配。
相关技术中，由于两个鸥翼门的铰链为分体设置，其分别布置于安装梁200的相对两侧，使得安装梁200在车身宽度方向X上的尺寸较大，本实施例通过固定部113和第一板状连接部201的配接，使得安装梁200和安装结构100的连接集中于预设的平面区域，从而减小了安装梁200和安装结构100在车身宽度方向X上的整体尺寸，进而提升了车身集成度，有利于布置其周边件的结构。
在其中一个实施例中，安装梁200还可以设为具有碳纤维泡沫夹芯结构，其结构可以设于安装梁200的中空结构内，和相关技术中的安装梁相比，碳纤维泡沫夹芯结构的轻便和坚固特性能够更大限度地满足飞行汽车的轻量化需求，提高结构强度。
在其中一个实施例中，第一铰链臂121和第二铰链臂122分别包括主体，主体可以呈U形，或者，第一铰链臂121和第二铰链臂122可为鹅颈式铰链臂，但不限于此。
主体的相对两侧分别配置为固定连接端和转动连接端，例如第一铰链臂121的主体配置为固定连接端1211和转动连接端1212，第二铰链臂122的主体配置为固定连接端1221和转动连接端1222。第一铰链臂121和第二铰链臂122通过各自的固定连接端1211、1221分别与第一鸥翼门41和第二鸥翼门42相固定，通过各自的转动连接端1212、1222分别与第一连接部111和第二连接部112相转动连接。
其中，第一铰链臂121和第二铰链臂122的转动连接端1212、1222分别通过转轴120和安装座110的第一连接部111和第二连接部112转动连接。与第一连接部111和第二连接部112的连接凸起1101配合地，可以在第一铰链臂121和第二铰链臂122的转动连接端1212、1222上设置相对应的凸部，从而与连接凸起1101匹配连接，便于装配转轴120。
其中，第一铰链臂121和第二铰链臂122的固定连接端可以通过螺栓固定连接于第一鸥翼门41和第二鸥翼门42。例如，在第一铰链臂121、第二铰链臂122的固定连接端分别开设和第一鸥翼门41和第二鸥翼门42的门体对应的两个门体装配孔，通过两个安装螺栓140穿设于两个门体装配孔内，利用螺栓和螺帽的配接和锁止作用，将第一铰链臂121和第二铰链臂122和对应的第一鸥翼门41和第二鸥翼门42固定。需要说明的是，本实施例对于门体装配孔和安装螺栓140的具体数量仅作举例说明，不作为其限定。
参见图4，在其中一个实施例中，第一鸥翼门41和第二鸥翼门42包括第二板状连接部，第一铰链臂121和第二铰链臂122的固定连接端设有与第二板状连接部相固定的连接面；第二板状连接部背离于连接面的一侧设有第二加强板320，第二板状连接部夹设于连接面与第二加强板320之间。
由于第一铰链臂121和第二铰链臂122与第一鸥翼门41和第二鸥翼门42的门体连接，在第一鸥翼门41和第二鸥翼门42开启或关闭时会直接受到第一鸥翼门41和第二鸥翼门42门体的作用力和扭矩，承受第一鸥翼门41和第二鸥翼门42的门体产生的冲击力，因此，本实施例设置第二加强板320，以提供足够的强度和刚度性能。
其中，本实施例的第一鸥翼门41和第二鸥翼门42内设有中空结构，中空结构由多个壁面限定出，多个壁面中与第一铰链臂121、第二铰链臂122的连接面对应的壁面设有第二板状连接部，通过穿设于第二板状连接部和连接面的安装螺栓140连接。
一些实施例中，第二加强板可以是由金属例如铝合金材料制成的加强板件，但不限于此。
本实施例中，第二板状连接部夹设于连接面与第二加强板320之间，能够有效加强第一鸥翼门41和第二鸥翼门42和安装结构100的连接强度，且和第一加强板310同理，第二加强板320可以覆盖于安装螺栓140的预设位置，降低第一鸥翼门41、第二鸥翼门42和安装结构100的连接在鸥翼门开闭时受破坏而失效的风险。
在其中一个实施例中，为进一步提高安装结构100的轻量化和强度，可以将安装座110、第一铰链臂121和第二铰链臂122设为铝合金结构，但不限于此。
与前述鸥翼门的安装结构的实施例相对应，本申请还提供了一种飞行汽车及相应的实施例。
本实施例提供一种飞行汽车，包括：如上述实施例所述的鸥翼门的安装结构。
本实施例通过在设置与安装梁及鸥翼门的门体连接的安装结构，减小了安装结构和安装梁的占用空间，提升了鸥翼门及其安装结构的结构强度，还降低了飞行汽车的整体重量。
以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其他普通技术人员能理解本文披露的各实施例。